1. Les matériaux de base
- Le SBR : granulats de caoutchouc recyclé, noirs, souvent issus de pneus. Économiques, ils forment généralement la couche de base qui apporte l'élasticité.
- L'EPDM : granulats de caoutchouc synthétique colorés (le rouge brique classique, mais aussi bleu, vert, gris). Plus résistants aux UV, ils forment la couche d'usure visible.
- Le polyuréthane (PU) : la résine qui lie les granulats entre eux ou qui forme une couche coulée continue.
La combinaison de ces matériaux définit les grandes familles de systèmes.
2. Le support : toujours un enrobé de qualité
Quel que soit le système, il se pose généralement sur un enrobé bitumineux, lui-même posé sur une fondation compactée. La planéité de l'enrobé conditionne celle de la piste : le revêtement, d'épaisseur constante, reproduit les défauts du support. Les pentes (transversale vers la lice intérieure et longitudinale) sont réalisées dès l'enrobé.
3. Les quatre familles de systèmes
Le système perméable (base SBR + couche EPDM liée). Les granulats sont liés au polyuréthane et laissent passer l'eau. C'est la solution la plus économique, adaptée à l'entraînement, aux établissements scolaires et aux clubs. Sa durée de vie et son niveau de performance sont plus limités.
Le système « spray » (projeté). Une base SBR liée reçoit en surface une projection de résine PU chargée de fins granulats EPDM. La surface est structurée et reste perméable. Bon compromis entre coût et performance, il est très utilisé pour les pistes de clubs et de collectivités.
Le système « sandwich ». Une base SBR est bouchée en surface, puis recouverte d'une couche de PU coulée sur laquelle on répand des granulats EPDM. La surface est imperméable : l'eau s'évacue par les pentes vers les caniveaux. Il offre un meilleur rendu, une meilleure durabilité et convient aux compétitions.
Le système coulé intégral et le préfabriqué. Le coulé intégral est entièrement en PU coulé, sans base SBR. Le préfabriqué est livré en rouleaux vulcanisés en usine, puis collés sur l'enrobé. Ce sont les solutions haut de gamme, choisies pour les stades de compétition de haut niveau.
4. L'épaisseur
L'épaisseur standard d'une piste est de l'ordre de 13 mm, avec des surépaisseurs dans les zones soumises à de fortes contraintes : zones d'élan et d'appel des sauts, aires de lancer de javelot, départ des courses. Les exigences précises dépendent du niveau de certification visé ; elles doivent être vérifiées dans les règlements de World Athletics.
5. Comparer les systèmes
| Système | Perméabilité | Niveau type | Budget relatif |
|---|---|---|---|
| Perméable SBR + EPDM | Perméable | Entraînement, scolaire | Le plus bas |
| Spray | Perméable | Clubs, collectivités | Modéré |
| Sandwich | Imperméable | Compétition régionale et nationale | Élevé |
| Coulé intégral / préfabriqué | Imperméable | Haut niveau | Le plus élevé |
6. Les critères de choix
- Le niveau de compétition visé : une piste destinée à être homologuée doit utiliser un système certifié.
- L'intensité d'usage : une piste ouverte au public toute la journée s'use plus vite.
- Le climat : au Maroc, la résistance aux UV et aux fortes températures est primordiale.
- Le drainage : un système imperméable exige des pentes et des caniveaux parfaitement conçus.
- Le budget global : investissement initial, entretien et rénovation future de la couche d'usure.
7. La mise en œuvre compte autant que le produit
Un revêtement de piste se fabrique en grande partie sur le chantier. Les conditions de pose sont déterminantes : température, humidité, propreté du support, dosage de la résine, régularité de l'épaisseur. Une pose par temps humide ou sur un enrobé trop frais peut provoquer des cloques ou des décollements.
8. Le traçage
Le traçage d'une piste demande une précision de géomètre : couloirs, décalages de départ, lignes de relais, zones de concours. Une piste mal tracée ne peut pas être homologuée, même avec un excellent revêtement. Il doit être réalisé par une équipe spécialisée, avec un relevé de contrôle.
